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数控设备的安全生产维护7节 由于数控设备复杂程度高、备件难、维修难，造成许多单位的数控设备出现故障后得不到及时有效地排除，使设备的利用率极低。 为降低设备无计划故障停机率、使设备发挥效率，提高设备的完好率，提高设备维修***水平，提高操作者自检维护***水平，提高劳动生产率，形成设备动力设施TPM管理网络，全员各司其职、各尽其责，全员管理，全员维护，根据本厂的实际状况，制定了数控设备维修***体系，分解如下：仅供参考机床的日常点检巡检维护***为实现设备的预防维修，加强设备的状态监测，统计机床运行记录，分析机床运行状态，为计算机管理提供基础数据，制定了设备的自点检程序。该程序规定设备操作者要如实检查并填写日检卡内容：计算机屏幕显示有无异常现象？机器操作是否正常？机器加工的工件能否满足工艺要求？机械运动是否平稳、有无噪音异常现象？机器润滑状态是否良好？机器照明、制冷、排风通风设施工作是否正常？气压、油压、液压系统是否工作正常？机床有无漏油、漏水、漏气部位、环境温度为多少？

原理分析法

  根据数控系统的工作原理，维修人员可从逻辑上分析器件各点的电平和波形，然后用万用表、逻辑笔、示波器或逻辑分析仪进行测量、分析、对比，从而找出故障。这种法对维修人员的要求较高，维修人员必须对整个系统乃至每个电路的原理有清楚的了解。但这也是检查疑难故障的终 法。

接口信号法

  由于数控机床的各个控制部分大都采用I/O接口来互为控制，利用机床各接口部分的I/O接口信号来分析，则可以找出故障出现的部位。利用接口信号法进行故障诊断的全过程可归纳为：故障报警—故障现象分析—确定故障范围（大范围）--采用接口信号法—逻辑分析—确定故障点—排队故障。

控机床加工技术已经得到广泛的认识和重视，采取***控制技术可以促进机械加工作业质量的提升和发展，实现自动化生产，提高制造业水平。机械加工采用数控技，可以达到数字化控制的效果，刀具工作具体状况能够在终端程序界面中直接反映出来。

利用系统编码和转码方面等的操作， 通过各种数据的整合与应用，按照加工要求给设备发出相应的指令，使得加工零件按照机械标准来进行。在数控机械加工中，需要深入研究新型数控机械加工环节中进刀工艺存在的问题和改进措施，以促进加工精度的提升，提高加工技术水平。